Montaje y preparación del sándwich de vidrio laminado.

Fecha: 14 de septiembre de 2022

Por Luc Moeyersons

1. Salón de Actos:

Normas de limpieza:

Clasificaciones de salas limpias (ISO y estándar federal)

Las partículas con un tamaño superior a 35 micrones son visibles para el ojo humano medio en condiciones normales de iluminación. En una habitación oscura donde incide un rayo de luz, se hacen visibles partículas con un tamaño de 25 micrones (o más).

Por tanto, se deben evitar partículas con un tamaño superior a 25 micras.

Pueden flotar en el aire y asentarse suavemente en superficies horizontales y flotar en el aire con el movimiento del aire (cuando pasa una persona) y finalmente asentarse en la película de PVB.

Una clase 100 000 (Fed Std 209E) - ISO Clase 8 debería ser suficiente para una sala limpia de laminado de vidrio.

Las mediciones para definir la clase de sala limpia se deben realizar sin operador(es) en esa sala (pero se deben verificar varias posiciones para verificar la uniformidad de la limpieza/flujo de aire).

Para los controles de calidad periódicos, los operadores deben estar presentes durante la evaluación para verificar la situación real.

Un ser humano promedio “lleva” entre 600 y 800 mil partículas por pie cúbico.

Los uniformes mantienen este enorme potencial de contaminación dentro del uniforme.

Los filtros (del sistema de aire acondicionado) deben limpiarse/reemplazarse periódicamente.

El aire limpio debe pasar primero por la zona que se intenta mantener libre de partículas y ser aspirado (si es posible) detrás de las personas (ver dibujo a continuación).

Limpiar el suelo con agua (al final del turno) no crea un problema importante, el humidificador/secador debería poder aguantar el pequeño aumento de la humedad relativa.

La limpieza con aspiradora está bien, siempre que la unidad de filtrado y el motor estén fuera de la sala limpia (conexión a través del sistema de tubos de aspiración).

4.a. Sistemas de desenrollado y apilado de PVB.

Hay cuatro sistemas de desenrollado de PVB (ligeramente) diferentes (automatizados):

Transferencia de láminas:

El vidrio inferior se coloca estáticamente sobre el transportador y el PVB se mueve sobre el vidrio y se coloca en su lugar (manualmente o con un brazo robótico).

Ventajas:

Este sistema se puede utilizar para multilaminación (múltiples vidrios y/o capas de PVB).

Desventajas:

Cuando la lámina de PVB se arrastra sobre el vidrio (se mueve mientras está en contacto con el vidrio), se crean arrugas en la película de PVB. Esto puede interactuar con la planicidad del laminado o la desaireación en el pre-nip (formación de bolsas de aire).

Transferencia de láminas y vidrio:

El cristal inferior avanza mientras la lámina de PVB se desenrolla. Un brazo robótico garantiza que ambos movimientos se produzcan a la misma velocidad lineal.

Ventajas:

La calidad del laminado (planicidad de la lámina de PVB) es bastante buena.

Desventajas:

Este sistema es menos adecuado para la colocación de múltiples vidrios y múltiples PVB.

Sería necesario volver a colocar el vidrio en su posición inicial original para permitir que se coloque la siguiente capa de PVB. (A veces el proveedor de la línea de laminación ofrece una segunda posición de laminado, pero esta no es la solución más adecuada. (coste, segunda posición de desenrollado,…)

Transferencia de rollo:

Todo el rollo (y el sistema de soporte/desenrollado) se mueve sobre el vidrio que está colocado estáticamente sobre el transportador.

Ventajas:

Este sistema se puede utilizar para laminación/disposición de múltiples capas de PVB.

Desventajas:

Debido a los movimientos del soporte de rodillos de PVB, grande y pesado, la precisión es menos buena y la contaminación de las piezas móviles (grasa, partículas,...) supone un riesgo mayor.

Este sistema ya no parece existir ni estar disponible comercialmente en Europa.

Transferencia de láminas sin tensión:

La lámina de PVB (al comienzo de la lámina) se agarra en todo el ancho de PVB, mientras se desenrolla la película de PVB, se mueve un rodillo hasta la mitad de la longitud del laminado. Se corta la película de PVB (asegurando la longitud correcta) y el rodillo continúa su recorrido mientras el PVB (sin tensión) se coloca plano sobre la segunda mitad del vidrio estático.

Ventajas:

Debido a la colocación libre de tensión, no se producen arrugas en el PVB y se garantiza un laminado plano.

Desventajas:

Complejidad, automatización.

El PVB grueso y frío al final del rollo puede caer ligeramente curvado hacia arriba, impidiendo que el dispositivo de agarre tome la película en todo el ancho del PVB (“mango de paraguas”).

Una posible solución para estos rollos de PVB más gruesos es almacenarlos (sin abrir) de 24 a 48 horas antes de su uso a temperatura ambiente (21 grados C).

4.b. Finalización del montaje:

Después de colocar el vidrio superior sobre la lámina de PVB, el laminado se traslada a la estación de recorte.

Se recorta el exceso de PVB.

Al ras con el borde del vidrio en los lados largos del laminado (90 grados hasta la extrusión)

Con la cuchilla recortadora en un ángulo de 45 grados para asegurarse de que sobresalga un poco de PVB en los bordes cortos (interior y posterior) (menos que el grosor del vidrio para no contaminar el rodillo de presión (o la bolsa de la aspiradora)). (Esto en vista del mayor riesgo de que el PVB se contraiga (de forma limitada) en la dirección de extrusión en comparación con un ángulo de 90 grados)

El recorte se puede automatizar con una cuchilla de recorte o un disco de recorte giratorio.

Desafíos:

Contaminación

Astillas de vidrio debidas a una operación de corte inadecuada (el borde del vidrio no está perfectamente alineado (rotura del vidrio después de rayar (operación de corte)))

Estos fragmentos de vidrio a veces se pueden encontrar entre ambas capas de vidrio y se vuelven más visibles después de la laminación/esterilización en autoclave.

Contracción del PVB

puede ser causado por:

Disposición plana del PVB

puede verse influenciado por:

5. Preprensado (o Pre-prensado)

Tipos de procesos.

Proceso de rodillo de presión.

Esto se utiliza principalmente para construcciones laminadas "simples".

Más del 90 % del vidrio laminado producido se procesa en procesos de rodillos prensadores.

Proceso de Vacío (bolsa o anillo).

Menos del 10 % del vidrio laminado se produce en procesos de vacío.

Los procesos de vacío se utilizan principalmente cuando ya existe un coste importante en los productos a laminar (templados, impresos, con agujeros, así como multilaminados) y el nivel de éxito de la laminación debe ser cercano al 100 %.

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